推演百亿红利——饲料技术革命

在《探索水产改革之路》一文中，结合供给侧、互联网+（大数据）、提出水产工业改革之路。一直以来，在推演中，膨化工艺有取代制粒工艺可能。而近段时间在不断的细化、第一期（流程节能）时，发现当制粒工艺用上新技术时，也会创造出全新的技术革命（特别是猪饲料）。那么全新水产品质体系应同样合适禽畜品质体系。或许开启技术革命的新时代正在来临。在企业求生存的情况下，价格战难以打破。优质低价会长时间存在，直到供需关系发生切换。供需关系要切换，技术是关键。

一、烘干机，是一台行业最急着技术革命的设备，没有之一。蒸汽能耗为最大的制约，第一期必须解决这问题。采用天然气的确可以大大降低蒸汽成本，但不是每个地方都有条件采用。

烘干机能耗参数

产能：9 T/H

蒸汽能耗：280～320KG/T (取 300KG/T 计算）

水份差异： ±1～±2

总功率：90～110KW （取 100KW 计算）

假设 1KG 蒸汽的成本为 0.2 元。

每吨料蒸汽的成本为：300KG×0.2 元＝60 元

假设 100kW＝100 度电 每度电 0.8 元

每吨料电能成本: 100 度电×0.8 元÷9 吨≈9 元

风轮烘干机能耗参数（推演）

产能：9 T/H

蒸汽能耗:150~200KG/T (取175KG/T计算）

水份差异： ±0.8～±1.5

总功率：40～65KW （取 55KW 计算）

假设 1KG 蒸汽的成本为 0.2 元。

吨料蒸汽的成本为：175KG×0.2 元＝35 元

假设 55kW＝55 度电 每度电 0.8 元

每吨料电能的成本: 55 度电×0.8 元÷9 吨≈5 元

合计:风轮烘干机节能 (60+9)-(35+5)=29 元/吨

当风轮烘干机能在 80 度或以下，能达成烘干效果时，风轮烘干机节能二期会发挥更大的作用，蒸汽用量至少底至：92 KG/T

节能 29 元/吨，当然无法达到百亿级别红利，不过万一这种新型的风轮烘干机真的达到上述的能耗参数，这意义非凡。主要体现在二点：

1、烘干后工段流程节能方案必定能成功；

2、为饲料厂去除蒸汽打下基础。

烘干后工段电耗参数：

分级筛约 4KW

油脂喷涂系统约 10KW

冷却器系统约 25KW

成品筛约 3KW

打包系统（不作对比）

总功率：42KW

假设 42kW＝42 度电 每度电 0.8 元

每吨料电能成本:42度电×0.8 元÷9 吨≈5.6 元

假设风轮烘干机成功

烘干后工段电耗参数(新线设备投资约下降10 万)

总功率：22KW （节能 20KW）

假设20kW＝20 度电 每度电 0.8 元

每吨料电能成本: 20 度电×0.8 元÷9 吨≈1.8 元

第一期总节能 29 元 + 1.8 元 = 30.8 元/吨

有些梦想虽然看似遥不可及，但也不是不可能实现。第二期将会从能耗、设备、配方、操作四方面进行一步步的推演。

一、能耗：现制粒机组不用蒸汽加热方式，已有成熟的技术，比如电加热。那也就是说膨化机组也可以不采用蒸汽加热熟化，而风轮烘干机节能二期一旦达标，那么烘干机、膨化机组的蒸汽用量为 0。锅炉从此迟出饲料企业，由新型流程循环节能系统取代。

二、设备/膨化机生产线：当制粒机生产线与膨化机生产线能耗差异只有电耗时，膨化机生产线极可能得到普及。首先得到普及的应该是虾料，因为膨化可以生产 1.0mm-0.6mm 的膨化沉性虾颗粒，而制粒机只能采用破碎。虾料产能方面膨化与制粒差异在 1 吨左右，这范围不大。膨化机再采用分离技术，熟化与成型分离，或采用国外的三枝管式挤出腔方案（在《中国现代饲料工程学》中有介绍）。如真的能按国外参数提高 3-5 部的产量，那么膨化沉性虾料绝对有优势。当有近 5 倍的产能时，熟化猪料很可能会采用这种新式的膨化机组生产。而猪料生产线中的原料膨化机是否可以取消，要看新工艺后的效果。当猪料采用新型的膨化机组，也就代表了，膨化饲料会占有 90%以上的市场，鸡料、鸭料或许也会跟随猪料的步法。推演图如下：

三、设备/制粒机生产线：养殖环保问题越来越重示，在这种情况下，制粒机的技术变革更为重要，否则制粒饲料有可能先被环保打败，而不是膨化饲料。 在膨化饲料生产中有一条膨化料浮沉曲线，而这一条曲线给制粒机带来了新的变革希望。膨化料浮沉曲线图如下：

这曲线图在两年前和李总已验证，的确存在。而这10 个点左右的水份与制粒机生产的水份相近，只要加以运用，这对制粒机沉性饲料有着重大的意义。有了技术上的支持，还须改变制粒机这种棍压的方式，因为棍压方式无法制造出像膨化机一样相对环保的颗粒饲料。当制粒机技术也变革时，将会加固深入推演出新篇单。制粒生产线推演如下：

四、配方：无论是膨化技术变革还是制粒技术变革同，都会把配方带入一个全新的平台。以前无法生产的、难以生产的，在变革中都有可能实现。在设备变革与配方协会的情况下，必推动或创造新的行业机遇。这种机遇如能在供给侧、需求侧、大数据、一带一路下协同发展，这或许引发水产、饲料、设备等质的大飞跃。

五、操作： 在发达国家生产线人员可以控制在 6 个人左右，而我们为什么难做到的呢，因为还欠缺三条为自动化支撑的条件。

1、 供求关系不平行，供远大于求的时期，养殖人员对饲料的要求高也属正常。但如果对料形外观标准过高，让生产线全自动化目前很难保证。

2、 我们配方原料品种较多，而这样原料、水、蒸汽、压力、烘干等方面都没有一个长期可靠的数据库，这种数据库与国外的数据存在很大差异不可代替。

3、 在价值战为主的时期，配方中的原料变化无常。在这样的市场中，不太适合主精力放在发展生产线全自动化上。

生产线全自动化是未来必走之路，也必须突破，但最好是步步推进，目前一步到位极难。现在适合采集各项数据成形数据库，数据库分为两部分：

1、 内部数据库，生产时配方原料、水份、蒸汽、电流等对主机成形的一系列数据总结。

2、 大数据库，比如在中控电脑中每一天生产什么料，配方原料配比是什么，规格、产量、水份等等都有，但欠缺效果，欠缺养殖的效果，欠缺原料的产地等？伸上下游的详细数据。

当有了内部数据库，推动生产线全自动化是水到渠成的事。而大数据库会让我们更易走向国际市场，提升各养殖品种品牌影响力。

供给侧第一期第二期节约成本：

水产料：蒸汽取 200KG/T 按 5000 万吨计算 每吨料蒸汽的成本 0.2 元

200KG/T × 5000 万吨 × 0.2 元 ＝ 20 亿元

猪料： 蒸汽取 100KG/T 按 8000 万吨计算 每吨料蒸汽的成本 0.2 元

100KG/T × 8000 万吨 × 0.2 元 ＝ 16 亿元

蛋禽肉禽料：蒸汽取 80KG/T 按 8000 万吨计算 每吨料蒸汽的成本 0.2 元

80KG/T × 8000 万吨 × 0.2 元 ＝ 12.8 亿元

合计节约费用：

20 亿元 ＋ 16 亿元 ＋ 12.8 亿元 ＝ 48.8 亿元

注：新型流程循环节能系统能耗 ≈ 锅炉电能 ＋生产流程节约 ＋ 30KW。

在《探索水产改革之路》一文中对全新水产品质体系（下图），互联网+（大数据）已有了分析。在互联网＋大数据的推动下生产、配方、养殖等综合能力都会有很大的提升。而这种提升是供需关系切换的基础，加上国家的一带一路战略侧是百年难遇的机遇，怎么能错过这么好的牵引力量。带着品质体系走向非发达国家，促进其国的养殖业快速发展，改善粮食问题。同时成就更多中国品牌，如养殖品牌、饲料品牌、设备品牌等。如不能让养殖品质走出去，那么国内的供需关系或许只能走供需平行术，这样难以创造新机遇，难以为世界作出重大贡献。

天下之事，为之则难者亦易矣，不为则易者亦难矣。用十年时间实验、求证、推演、证实形成这一步步紧紧相扣的技术革命，为推动行业发展出一份力！